Come scegliere il materiale e la grana più adatta in base al materiale da lavorare
Nel contesto della rettifica meccanica, operare al meglio la scelta della grana delle mole abrasive significa garantire finitura superficiale, efficienza operativa e rispetto dei KPI di qualità. Ecco perché tale aspetto non può essere considerato come una decisione secondaria: selezionare la grana e il materiale abrasivo più adatti significa ottimizzare l’intero ciclo produttivo.
Per questo motivo, in questo articolo esploreremo le differenze tra le grane delle mole per rettifica, i criteri fondamentali per scegliere in base al materiale da rettificare, e l’impatto diretto che questa scelta ha su costi, tempi e risultati delle lavorazioni meccaniche.
La grana è uno dei parametri da valutare per la scelta della mola giusta.
Scopri tutti i criteri di scelta e le lavorazioni in cui vengono impiegate nella nostra guida sulla rettifica meccanica.
Cosa si intende per grana di una mola abrasiva
Quando si parla di grana in relazione a una mola abrasiva, ci si riferisce alla dimensione delle particelle abrasive che la compongono.
Da questo punto di vista, il numero dei grani incide sulla loro capacità di lavorare le superfici: più il numero è basso, più i grani sono grossi e aggressivi; più è alto, più i grani sono fini e adatti alle finiture superficiali di precisione.
In linea di massima, in base a questo parametro, possiamo classificare le grane in:
Grane grosse (10-24): rimozione veloce di materiale, sgrossatura.
Grane medie (30-60): rettifiche standard, buon compromesso tra velocità e finitura.
Grane fini (80-180): elevata precisione, ottima per superfici cilindriche o rettifica in piano.
Grane molto fini (220-600 e oltre): applicazioni speciali di lucidatura o rettifica di componenti ad altissima tolleranza.
Di seguito, vediamo come scegliere la mola giusta in base alla dimensione dei granuli abrasivi.
Come scegliere la grana giusta
Quando si sceglie la grana delle mole abrasive, si affronta un passaggio fondamentale per ottenere risultati ottimali nelle lavorazioni di rettifica. Come anticipato in precedenza, la grana è una componente fondamentale per lavorare in modo ottimale le superfici.
Questa infatti influenza direttamente il livello di asportazione del materiale, la qualità della finitura superficiale e la produttività complessiva del processo. Le grane abrasive si classificano in base alla dimensione dei singoli granuli abrasivi che compongono la mola. Maggiore è il numero, più fine sarà la grana. Viceversa, un numero basso indica una grana più grossolana.
Ecco una panoramica delle principali tipologie di grana in relazione del tipo di lavorazione:
- Grane al di sotto di 20: utilizzate per operazioni di sbavatura e pulitura di fusioni, dove è richiesta un’elevata aggressività.
- Grane da 20 a 36: impiegate per lavori di sgrossatura, in cui la priorità è l’asportazione rapida di materiale.
- Grane da 46 a 80: ideali per le lavorazioni di finitura, che richiedono una buona precisione e una discreta qualità della finitura superficiale.
- Grane da 100 a 500: riservate alle lavorazioni di super-finitura, come la rettifica di alta precisione o le applicazioni su componenti ad alta criticità dimensionale.
Le grane più comunemente utilizzate nelle lavorazioni meccaniche industriali si collocano tra 36 e 80, con una prevalenza della grana 60, considerata un buon compromesso tra capacità di asportazione e qualità della superficie lavorata.
Oltre alla dimensione della grana, è fondamentale considerare la natura del materiale da rettificare. Una regola di base ampiamente condivisa dagli esperti è:
- Grane fini per materiali duri e fragili (come acciai temprati, carburi o ceramiche tecniche), in quanto riducono il rischio di rottura o cricche e garantiscono un controllo più preciso del processo.
- Grane grosse per materiali teneri e duttili (come alluminio, ottone o ghisa), in modo da evitare che la mola si intasi e per garantire una rimozione efficace del truciolo.
Una scelta corretta della grana consente di ottimizzare le prestazioni della macchina rettificatrice, sia essa una rettificatrice tangenziale, una rettificatrice senza centri o una rettificatrice in tondo, migliorando la produttività e prolungando la vita utile della mola. Inoltre, incide direttamente sulla velocità di rotazione ottimale da impostare e sulla qualità della finitura superficiale ottenuta su superfici piane o superfici cilindriche.
Ricapitolando, la tipologia di grana giusta di per sé non esiste in senso assoluto: vanno considerati parametri come il tipo di operazione di rettifica, dal materiale, dalla macchina e dagli obiettivi specifici di produzione.
Per questo motivo e vista la complessità del tema, è quanto mai opportuno affidarsi a professionisti del settore, come il team di Ermoli, per una consulenza personalizzata nella scelta della mola per rettifica più adatta alle proprie esigenze produttive.
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Come scegliere la grana giusta in base al materiale da rettificare
Un altro parametro importante nella scelta della grana è il tipo di materiale da rettificare e dal tipo di rettificatrice utilizzata.
Scegliere la grana più adatta in funzione del materiale da rettificare non è solo una questione tecnica, ma anche una leva strategica per ottenere lavorazioni più precise, veloci ed efficienti.
Fattori come durezza, tipo di lavorazione dimensione e forma della grana abrasiva influiscono in modo decisivo sul comportamento della mola durante l’asportazione del materiale e, di conseguenza, sui risultati finali della lavorazione.
Ecco una panoramica dei 3 fattori:
1. Durezza del materiale
Materiali teneri (es. alluminio, ottone): in questo caso, richiedono grane più grosse per evitare intasamenti.
Materiali duri (acciai temprati, carburi): in tal caso, meglio utilizzare grane fini e abrasivi resistenti come CBN o diamante.
2. Forma e dimensione del pezzo
Pezzi piccoli o con geometrie complesse necessitano di grane fini.
Pezzi lunghi o grezzi possono essere lavorati con grane medie o grosse.
3. Tipo di lavorazione
Rettifica tangenziale o in piano: richiede mole con grane fini per garantire planarità.
Rettifica in tondo o senza centri: scelta mista, spesso tra 46 e 120, in base alla finitura desiderata.
Rettifica frontale: dipende molto dalla durezza del materiale e dalla geometria.
Trattare il vetro richiede grane specifiche e mole adatte allo scopo. Scopri quali utilizzare per ottenere una mola adatta al vetro.
Tipologie di rettifica e grana più adatta
Abbiamo accennato prima a questo fattore da considerare quando si deve scegliere la grana più adatta. Ad ogni tipologia di rettifica corrisponde infatti una tipologia di grana più adatta.
Ecco di seguito le principali tipologie di rettifica abbinate al tipo di grana più adatta:
Rettifica tangenziale
Questo tipo di rettifica viene utilizzata per lavorare superfici piane, questa tecnica richiede una grana fine (80-180) per garantire uniformità e planarità.
Rettifica in tondo
Si tratta della rettifica ideale per lavorare superfici cilindriche, la grana può variare da 46 (sgrossatura) a 120 (finitura). La rettificatrice in tondo è ideale per perni, alberi e componenti di precisione.
Rettifica senza centri
La rettifica senza centri è invece perfetta per produzioni in serie, richiede una grana bilanciata per garantire alta produttività senza sacrificare la qualità.
L'importanza della velocità di rotazione e della combinazione con altre variabili
In ultimo, ma non certo per rilevanza, va precisato che la sola grana non basta a definire l’efficacia di una operazione di rettifica. Anche la velocità di rotazione della mola e la durezza del legante influenzano il risultato finale.
Una grana fine con una velocità troppo elevata può bruciare il pezzo o compromettere la finitura superficiale.Inoltre, l’impiego di due mole con grane diverse (una per sgrossare e una per finire) consente di combinare efficienza e precisione all’interno dello stesso ciclo.
Fattori come la scelta della grana e la velocità di rotazione della mola sono fondamentali per processi di lavorazione meccanica come la rettifica tangenziale. Scopri procedure e mole per le operazioni di rettifica in tangenziale.
Conclusione: qualità, consulenza e innovazione nella rettifica con Ermoli
La selezione della grana delle mole abrasive non è un dettaglio tecnico, ma una leva strategica per migliorare le lavorazioni meccaniche, aumentare la produttività, ridurre gli scarti e superare gli obiettivi di qualità e conformità.
Grazie a oltre 60 anni di esperienza, Ermoli offre soluzioni su misura per ogni tipo di lavorazione di rettifica. Il nostro team tecnico supporta le aziende nella scelta della grana più adatta alle proprie esigenze, valutando:
materiale da lavorare
livello di precisione richiesto
tipo di macchina
ciclo produttivo desiderato
Scegliere la grana giusta significa anche scegliere il partner giusto. Ermoli è al fianco delle aziende per accompagnarle nella scelta più efficiente e sostenibile. Mettiamo a disposizione la più ampia gamma di mole per rettifica professionali sul mercato, testate per garantire performance costanti, bassa usura e ottimizzazione del processo produttivo.
Contattaci senza impegno per una consulenza tecnica dedicata: insieme troveremo la soluzione ideale per ottimizzare i tuoi processi di rettifica.
